本篇文章给大家谈谈手动变速箱的齿轮制造材料，以及手动变速箱的齿轮制造材料包括对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔。
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为什么汽车、拖拉机的变速箱齿轮多半用低碳渗碳钢制造
基于抗弯强度的理由，选择低炭钢。基于表面疲劳强度的理由选择渗碳。基于以上综合的理由选择低碳钢渗碳。然后热处理易淬透而不容易开裂，并且可以保持良好的表面耐磨性。 同时具有很好抗弯强度。就是心是软的，表面是硬的。
为了使轮齿具有高的耐磨性而又具有比较好的抗冲击能力，一般采用低碳合金钢经渗碳淬火处理。这样在轮齿的外表面形成一层脆硬层提高轮齿的耐磨能力，同时齿轮心部仍然具有良好的韧性，能够承受冲击载荷而不至于轮齿断裂。具体到材料可以用20CrMnTi进行渗碳淬火处理。锥齿轮可以采用滚齿和铣齿。
低淬透性渗碳钢，如20Cr等，适用于制造受冲击载荷较小的耐磨件，如小轴、小齿轮、活塞销等。中淬透性渗碳钢，如20CrMnTi等，具有良好的力学性能和工艺性能，广泛用于制造高速中载、抗冲击和耐磨损的零件，如汽车、拖拉机的变速齿轮、离合器轴等。
汽车上多用其制造传动齿轮，是中淬透性渗碳钢中Cr Mn Ti 钢，其淬透性较高，在保证淬透情况下，特别是具有较高的低温冲击韧性。20CrMnTi表面渗碳硬化处理用钢。良好的加工性，加工变形微小，抗疲劳性能相当好。主要用途有：用于轴类，活塞类零配件以及汽车，飞机各种特殊零件部位。
如何选择制造变速器齿轮选择材料及热处理工艺
- 常用的齿轮材料包括中碳钢和低、中碳合金钢。- 对于要求较高的关键齿轮，可选用氮化钢；非传动齿轮则可使用铸铁、铝合金等材料。 齿轮的正火工艺 - 正火是为了提高齿轮切削后的硬度，并为最终的热处理做组织准备，有效减少热处理产生的变形。
圆钢下料--改锻成型--锻后退火--粗车毛坯（单边留量5mm)---调质处理（HB241-286)--精车成型--制齿（插齿、滚齿或铣齿）-渗碳处理（渗层3-5mm)--淬火+回火（HRc50-55)，--或套圈高频表面淬火+回火(HRc50-55)。
调质钢可选择40Cr、40CrMo等几种，截面尺寸大的选择淬透性好的钢种，即合金含量赽高的钢种，调质钢先调质后表淬。
齿轮材质的选取需要综合考虑多种因素，如应用场景、传递功率、运行速度、使用寿命等。以下是一些常见的齿轮材质和硬度选取建议：金属材料：45号钢：俗称油钢，较软，经过调质处理后可以增加其强度和韧性。为了增加齿面硬度和耐磨性，可以进行表面淬火处理。
随着热处理工艺的进步，成本降低，软齿面齿轮的使用已逐渐减少。 硬齿面齿轮的选用需根据减速机的应用场合和负载情况来决定。 对于重载且经常启动的场合，建议使用低碳合金钢，如20Cr、20CrMo、20CrMoV等。 这些材料经过调质处理后，再进行渗碳淬火，以达到硬度HRC58~63。
变速箱齿轮损坏的原因
齿轮自身的质量问题，齿轮通常是合金材质，由汽车零部件生产商在专用生产线上生产加工而成，这个过程中的材质、设备、工艺、检验等诸多因素都会造成齿轮生产的不合格或者质量下降，这种齿轮在组装后，品质不好，使用寿命会直接下降。
变速器齿轮的损坏原因有以下几个方面： 齿轮自身的质量问题。齿轮通常是由合金材质制成，如果在生产过程中存在材质、设备、工艺、检验等环节出现问题，会导致齿轮的品质下降或不合格，进而影响使用寿命。 驾驶操作不当或不良驾驶习惯。
齿轮箱齿轮故障性能：齿轮箱齿轮损坏的原因由于齿轮本身的质量问题，齿轮通常采用合金制造，由汽车零部件制造商在专用生产线上生产加工。在这一过程中，材料、设备、工艺、检验等诸多因素都会导致齿轮生产的不合格或质量下降。这种齿轮装配后质量差，使用寿命直接下降。
除了正常磨损，齿轮的损坏还可能源于润滑油质量不佳、润滑条件不良。如驾驶者操作不当，如猛踩油门或急刹车，都可能造成齿轮冲击，齿轮啮合不顺，甚至在起步时出现抖动，这些都会加速齿轮的磨损。齿轮以外的其他部件，如齿轮孔中的花键槽磨损、轴承损坏、花键轴变形等，都可能导致齿轮加速磨损。
汽车变速箱齿轮一般用什么材料?
汽车变速箱齿轮一般用什么材料 汽车变速箱齿轮使用什么材料制作汽车变速箱齿轮一般用20CrMnTi，此外22CrMnMo、20CrMnMoH、20CrMoH等合金渗碳钢在汽车齿轮上的应用也较多。20CrMnTi是渗碳钢的一种，为合金渗碳钢。
汽车变速器齿轮常用材料为锻钢。锻钢指采用锻造方法生产出来的各种锻材和锻件，锻钢极大的改善了金属的内部组织，提高金属的力学性能，因此锻钢材料广泛用于机械零件制造中。由于变速器齿轮经常在高转速、高负荷、转速和负荷不断交变的情况下工作，会造成齿轮的磨损和损伤。
汽车变速箱齿轮是依靠本身的结构尺寸和材料强度来承受外载荷的，这就要求材料具有较高强度韧性和耐磨性；由于汽车变速箱齿轮形状复杂，汽车变速箱齿轮精度要求高，还要求材料工艺性好。所以制造汽车变速箱齿轮的常用材料为锻钢，铸钢，铸铁。
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